【连网】（记者周莹 通讯员黄为民 黄剑 武晓青）9月22日，笔者从中船重工716研究所获悉，由该企业自主研发的我国首套具有完全自主知识产权的船舶制造多功能舱室焊接机器人，已在大连船舶重工集团有限公司顺利通过“试用期”，正式“上岗”焊接造船。该机器人的研制成功打破了国外垄断，使我国成为世界上第四个拥有该种先进技术装备的国家。716研究所有关负责人介绍，船舶制造多功能舱室焊接机器人“上岗”后，我国船舶的分段制造能力接近日韩先进船舶企业水平，车间能耗降低10.8％，设备有效利用率提高30％。
据了解，船舶工业是为航运业、海洋开发及国防建设提供技术装备的综合性产业。目前，我国造船基本是以人工为主体的大型劳动密集型生产。其中，焊接是船体装配中的重要环节，也是决定船体质量的关键因素。然而因为人力成本上升和中国造船产业对精度的要求提升，造船焊接智能化、自动化成为我国造船产业迫切的需求。此前，船舶制造机器人系统完全为国外大公司垄断，不仅价格昂贵、条件苛刻，而且后续不提供零部件。而由于智能化自动化水平不足，此前，我国大部分船企造船效率仅是日韩水平的30％。
随着“中国制造2025”的推进，中国船舶产业智能化自动化成为中国船舶走向世界的关键命题。在这样的背景下，716研究所开始针对船舶制造机器人系统国外实施技术封锁、国内又急需的问题，发挥自身在自动控制领域的技术和人才优势，于2014年9月立项，组建了由韩瑜博士为项目负责人、成员均为硕士的10人团队，投资1000多万元，历经两年，攻克了机器人设计、机器人系统控制、机器人感知技术和材料焊接工艺4项关键技术，解决了船舱等狭小空间内直线、圆弧、垂直与水平诸多复杂焊缝全位置连续焊接等世界性难题，开发出拥有自主知识产权的焊接功能和工艺软件包，申报了4项发明专利，在国内著名期刊发表学术论文两篇。
该款机器人最神奇是其集成了自动寻位与电弧焊跟踪等技术，能按照用户需求，自动对船舶分段焊接场景进行识别，自动识别焊接位置和障碍物，自动驱动工业机器手对船舶分段各重要位置进行焊接，它是具有八个自由度的成套机器人系统，体重28公斤，臂展 85厘米；焊接成功率100%，从不返工。而人工焊接返工率均在20至30%左右。
716研究所相关负责人介绍，目前，我们已先后研制、生产出两批产品，经一线工人试用改进最后定型。其价格仅相当于国外同类产品的三分之一。
